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世界提高前辈模具产业地域分布解析

添加人:admin 发布时间:2010-11-20 10:17:41 来源:中国塑料模具网

    1)日本模具业 


    目前,日本的模具制造技术仍处于世界领先地位。据日本通产省产业统计,日本共有模具出产厂约10000家,其中20人以下的占91%以上,即日本模具业以中小企业为主,主要靠专业化分工,完成高质量的模具设计、加工。因为日本的专业化分工做得好,中小模具企业的整体系体例造水平高,使“日本制造”的模具成为一种品牌、优质的象征。近年来,日本塑料模具、粉末冶金模具、压铸模具增长显著,冲压模具和铸造模具则相对呈减少趋势。据罗百辉了解,日本模具目前面对五大课题——缩短交货期、降低制造本钱、进步模具质量和精度、劳动力不足以及迎接亚洲各国的挑战。针对此况,日本很多模具厂家都在积极扩大设备投资。在加工方面,大量采用无人看守的加工单元,或者通过计算机进行联机控制。在设计制造部分几乎都采用CAD/CAE/CAM技术,提高履作仿真分析、DNC(直接数字控制)加工。模具的技术开发主要向高精度、高速度、长寿命、复杂、大型、一体化和高机能诸方面发展。 


    2)美国模具产业 


    美国现有约7000家模具企业,90%以上为少于50人的小型企业。因为产业化的高度发展,美国模具业早已成为成熟的高技术工业,处于世界前列。美国模具钢已实现尺度化出产供给,模具设计制造普遍应用CAD/CAE/CAM技术,加工工艺、检修检测配套了提高前辈设备,大型、复杂、精密、长寿命、高机能模具的发展达到领先水平。 


    但自上世纪90年代以来美国经济面对后产业化时代的大调整、大变革,也面临强盛的国际竞争——来自本钱压力、时间压力和竞争压力。 


    3)德国模具业 


    德国一向以精湛的加工技艺和生产精密机械、工具而著称,其模具业也充分体现了这一特点。对于模具这个内涵复杂的产业领域,经由多年的实践探索,德国模具制造厂商形成了一个共鸣:即全行业必需协调一致,群策群力,挖掘开发潜力,共同发扬立异精神,共同技术提高,取长补短,施展好整体上风,才能取得行业的成功。此外,为适应当今新产品快速发展的需求,在德国不仅至公司建立了新的开发中央,而且很多中小企业也都这样做,主动为客户做研发工作。在研究方面德国始终十分活跃,成为其在国际市场上保持不败的重要基础。在激烈竞争中,德国模具行业多年保持住了在国际市场中的强势地位,出口率一直不乱在33%左右。 


    据德国工、模具行业组织——德国机械制造商联合会(VDMA)工模具协会统计,德国有模具企业约5000家,2003年德国模具产值达48亿欧元。其中(VDMA)会员模具企业有90家,这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%。 


    4)新加坡模具工业 


    新加坡是一个只有300万人口的小国,在上世纪80到90年代,政府正视和支持精密模具的发展,出台了良多政策,使模具产业得到快速增长,促进了新加坡经济的快速发展。 


    新加坡拥有各种类型模具以及精密加工相关企业超过1000多家,模具年产值超过45亿人民币,在亚洲模具业中有着相称重要的影响力和作用。模具企业中上市的有10多家。新加坡65%以上企业出产的模具都是为电子相关业配套的,出产的模具不是大型的,但都是高精密、高水平的模具。 


    新加坡模具企业主要集中在半导体框架/封装模具、五金冲压模具、塑胶模具、硅橡胶模具等领域。 


    2、我国模具工业总体情况 


    自1997年以来,国家接踵把模具及其加工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的工业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资工业目录》,并对部门重点专业模具厂实行增值税返还的优惠政策;1999年国家又把有关模具技术和产品列入国家计委和科学技术部发布的《当前国家优先发展的高新技术工业化重点领域指南(目录)》。以上措施均有力推动了我国模具工业的飞速发展。 


    1)模具工业总额迅速增长 


    2005年我国模具产业总产值已跃居世界第三位,达到610亿元,2006年模具产业总产值达到了720亿。我国模具产业总产值(年均增长率在16%以上)、企业数目、职工人数、全员劳动出产率均呈逐年递增趋势。 


    2)进出口比例渐趋公道,但还是世界上模具年净入口量较大的国家。 


    我国模具产品入口额的增幅在逐年下降,出口额在逐年递增,进出口之比由1999年的6.6:1降到2006年的2:1。出口模具仍以中低档为主,而入口模具以中高档为主,主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命等技术含量高的模具。 


    3)技术水平不断进步,但与国外比拟仍有较大差距。 


    “十一五”期间,中国模具技术得到了快速发展。目前,海内已能出产精度达2微米的精密多工位级进模,寿命1~2亿次。在大型塑料模具方面,现在已能出产48英寸电视的塑壳模具、大容量洗衣机的塑料模具,以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面,海内已能出产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面,海内已能出产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。但与国外比拟仍有较大差距,我国制造业急需的精密、复杂冲压模具和塑料模具、轿车笼盖件模具、电子接插件等电子产品模具等,仍旧大量依赖入口。



    3、海内主要模具出产地简况 


    海内主要模具出产基地在广东、浙江、江苏、上海、安徽。 


    1)主要省市及特点 


    广东——海内模具市场龙头、三资企业为主体 


    广东省拥有模具制造企业10000多家,从业职员达30万人,企业数目、从业职员、完成的产业总产值和出口总值均居全国第一位。广东是当今中国最主要的模具市场,也是中国最大的模具出口与入口省。全国模具产值的40%多来自广东,且模具加工设备数控化率及设备的机能、模具加工工艺、出产专业化水平和尺度程度领先海内其它省市。 


    浙江——塑料模具比重大、民营企业为主体 


    浙江省模具产业主要集中在宁波市和台州市。宁波市的宁海、余姚、慈溪及鄞州主要出产塑料模具,北仑以压铸模为主,象山和舟山以锻造和冲压模具为主。台州市主要模具出产企业集中在黄岩和路桥,塑料模具占大多数。 


    上海——信息工业和汽车行业模具为主导 


    上海现有模具企业2000余家,从业职员10万多人,年产值近60亿元,年均匀增长率超过20%。上海模具工业将面向6大工业和重点行业,特别是信息(IT)工业和汽车行业,鼎力发展IT行业的精密镁合金压铸模、精密注塑模、汽车业的笼盖件模具、大型零件压铸模、精密冲压件多工位级进模。 


    江苏——外资、民营为主力 


    江苏模具主要集中在姑苏和昆山。姑苏目前有各类模具厂1000多家,模具加工点1000多个,模具年销售额约50亿~60亿元,模具业成为该市新兴产业之一。日本、韩国、新加坡、德国、荷兰、美国及我国台湾、香港地区的独资、合资企业良多,民营模具企业也不少。 


    安徽——正在崛起的新生气力 


    目前安徽省拥有一批海内着名度较高的模具产品,如洗衣机、空调器等大型注塑模、电冰箱吸塑发泡模、电机定转子叠片高速级进冲模等,有的市场据有率高达30%以上。模具尺度件、模具材料基地也已形成。 


    此外山东、福建、天津、辽宁、重庆、河北近年的发展情况也比较好。 


    2)模具年产值过亿元企业地域分布 


    “十五”期间,先是珠江三角洲地区,后是长江三角洲地区,再是环渤海地区,目前占全国80%左右的模具集中在这三个地区。 


    据罗百辉了解,目前模具产值全国过亿元的模具企业主要集中在汽车笼盖件模具领域。“十一五”期间各类模具的“龙头”企业逐步形成。例如:汽车笼盖件模具方面的一汽模具制造有限公司、精密冲压模具方面的无锡国盛精密模具有限公司、大型塑料模具方面的海尔模具公司、塑料异型材模具方面的铜陵三佳科技有限公司(模具第一股)、橡胶轮胎模具方面的广东巨轮模具股份有限公司和揭阳巿天阳模具有限公司、模具尺度件方面的香港龙记团体和盘起产业(大连)有限公司等。在上亿元的模具企业中,外资占了相称比重。 


    4、中国模具工业中的现存题目 


    近年来,我国模具行业结构,不管是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构,都在向着公道化的方向发展。为更新和进步装备水平,模具企业每年都需入口几十亿元的设备。罗百辉以为,在立异开发方面的投入仍显不足,模具行业内综合研发能力的晋升已严峻滞后于出产能力的进步,主要题目体现在以下方面。 


    1)立异能力薄弱; 


    2)整体效率低; 


    3)专业化、尺度化、商品化的程度低、协作差; 


    4)模具材料及模具相关技术落后; 


    5)企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够公道; 


    6)与国际提高前辈水平比拟,模具企业的治理落后愈甚于技术落后。 


    5、中国模具产业的发展趋势 


    未来十年,中国模具产业的发展趋势是:模具产品向着大型、精密、复杂、经济、快速的方向发展;模具的技术含量不断进步,模具制造周期不断缩短;模具出产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展;模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、治理信息化、经营国际化的方向发展。 


    模具技术的发展集中在以下方面。 


    1)模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益进步; 


    2)CAD/CAE/CAM技术在模具设计制造中的广泛应用; 


    3)新技术在模具设计制造中的推广应用; 


    4)进步模具尺度化水平和模具尺度件的使用率; 


    5)开发优质模具材料和提高前辈的表面处理技术; 


    6)开发成形新工艺和新模具,培养新理念和新模式。